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Plastikkarten - Produktion und Aufbau
Produktion und Aufbau einer glänzend laminierten Plastikkarte nach ISO 7810 ff.
Maxicard bietet ausschließlich glänzend laminierte Plastikkarten (Mehrschichtkarten) gemäß der ISO 7810 ff. an. Das Produktionsverfahren ist identisch mit dem einer Kreditkarte.
Die Karten bestehen in der Regel aus 4 oder 5 einzelnen Schichten PVC-Folie (Polyvinylchlorid).
Der Druck des individuellen Layouts für Vorder- und Rückseite erfolgt zunächst im Offset- oder Siebdruckverfahren. Die Wahl des Druckverfahrens ist dabei immer abhängig vom gewünschten Layout der Karte. Man stellt, je nach Auflagenhöhe, zuerst die Vorderseiten im Nutzen auf die PVC-Druckbögen (z.B. 18er oder 40er Nutzen) und gleichermaßen die Rückseiten auf separate Bögen.
Die bedruckten Bögen müssen anschließend abtrocknen. Die Trocknungszeit ist zum einen abhängig vom verwendeten Druckverfahren und zum anderen von der Menge des Farbauftrags. Diese Zeit kann in manchen Fällen sogar einige Tage in Anspruch nehmen.
Nach dem Trocknen werden die einzelnen Schichten der Plastikkarten zusammengetragen. Dabei werden die bedruckten Bögen mit den Vorder- und Rückseitenmotiven mit den jeweils unbedruckten Rückenseiten gegeneinander gestellt und jeweils mit einer transparenten, glänzenden Laminatfolie "abgedeckt". Häufig wird zwischen die beiden bedruckten Bögen noch eine sogenannte PVC Kernfolie plaziert. Dies ist vor allem der Fall, wenn die Karten stärker sein sollen als die durchschnittlichen 0,76 mm. Beim nachträglichen Implantieren eines kontaktbehafteten Chipmoduls sollte die Plastikkarte eine Mindeststärke von ca. 0,80 mm haben. Beim Integrieren eines kontaktlosen Chipmoduls wird das Inlay (vorgefertigte Folien inkl. Chipmodul und Spulen) ebenfalls zwischen die beiden Druckbögen positioniert. Die Stärke der Karte kann durch den Einsatz von unterschiedlich dicken Folien auch 1 mm und mehr betragen.
Die zusammengeführten Schichten werden nun unter Hitze und Druck bei einer Temperatur von ca. 120-150°C miteinander verpreßt (laminiert). Dieser Vorgang wird in unterschiedlich großen Laminierpressen vollzogen. Je nach Kapazität der Pressen können unterschiedlich viele Mehrschicht-Bögen laminiert werden. Dabei werden zwischen alle Bögen sogenannte Laminierbleche gelegt, die dafür sorgen, dass die Oberflächen gleichmäßig verpreßt werden. Die Dauer dieses Prozesses ist ebenfalls abhängig von der Anzahl der Bögen, die sich in der Presse befinden. Die durchschnittliche Verweilzeit der Bögen in der Maschine beträgt ca. 30 Minuten.
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Der abschließende Arbeitsschritt nach dem Laminieren ist das maschinelle Ausstanzen der Karten auf das ISO-Format von 85,60 x 53,98 mm. Dabei steuert die Stanzmaschine die Stanzmarkierungen an, die sich auf den Druckbögen befinden. Dies ermöglicht eine genaue Ausstanzung der Karten auf das erforderliche Maß. Zu beachten ist hierbei jedoch, dass sich die Stanzwerkzeuge während des Prozesses leicht versetzen können. Man spricht hierbei von minimalen Stanzschwankungen, welche vor allem bei der Erstellung der Kartenlayouts zu berücksichtigen sind.
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Ergebnis dieses Produktionsverfahrens ist eine hochwertige, glänzend laminierte Plastikkarte, die für alle üblichen Veredelungs- und Personalisierungsmethoden geeignet ist. Um dem Kunden eine einwandfreie Karte zu liefern, wird nach jedem Arbeitsschritt eine Kontrolle durchgeführt.
Das Aufbringen von Hologrammen, Unterschriftenfeldern oder -streifen, Hotstamps (Heißprägedrucken), das Implantieren von kontaktbehafteten Chipmodulen sowie die Personalisierung der Karten mittels Thermodruck oder Hochprägung werden immer nach der Produktion der Karte durchgeführt. Magnetstreifen hingegen werden in den meisten Fällen bereits in Laminatfolie (vorgefertigte Folien) eingebunden und mitlaminiert.
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