Produktion und Aufbau einer Plastikkarte
Die Produktion einer glänzend oder matt laminierten Plastikkarte (Mehrschichtkarte) ist in mehrere Schritte unterteilt. In der Regel bestehen Mehrschichtkarten aus 4 oder 5 einzelnen Schichten PVC-Folie (Polyvinylchlorid).
Wir bieten ausschließlich laminierte Plastikkarten gemäß ISO 7810 ff. im Format ID-1 / CR-80 an. Das Produktionsverfahren ist dabei identisch mit dem einer Kreditkarte.
Karte nach ISO 7810 ff.
- Maße: 85,60 x 53,98 mm
- Stärke: 0,76 mm +/- 0,08 mm
- Ecken: abgerundet
- Format: ID-1
Wie kommt das Layout auf die Karte?
Der Druck des Layouts für Vorder- und Rückseite erfolgt wahlweise im Offset-, Sieb- oder Digitaldruckverfahren. Die Wahl des richtigen Druckverfahrens ist abhängig vom gewünschten Design der Karte (z.B. Verwendung von Metallic-Farben, Sonderfarben, Unterschriftenfelder, etc.).
Sowohl Karten-Vorderseite, als auch die Rückseite werden auf PVC-Druckbögen übertragen. Dies geschieht, je nach Auflagenhöhe im Nutzen (z.B. 18er- oder 40er-Nutzen).
Nach dem Druck müssen die bedruckten Bögen trocknen. Die Trocknungszeit ist abhängig vom verwendeten Druckverfahren und der Menge des Farbauftrages. Diese Zeitspanne kann in einigen Fällen sogar mehrere Tage betragen.
Welches Druckverfahren ist das Richtige?
Das lässt sich pauschal nicht beantworten. Die Wahl des Druckverfahrens ist abhängig von Ihrem Layout. Eine Übersicht zu den Druckverfahren haben wir auf der Seite Plastikkartenproduktion > Druckverfahren zusammengestellt.
Die Mehrschichtkarte wird zusammengesetzt
Nach der Trocknung der Druckbögen werden die einzelnen Schichten der Plastikkarte zusammengetragen. Dabei werden die bedruckten Bögen mit den Vorder- und Rückseitenmotiven mit den jeweils unbedruckten Rückseiten gegeneinander gestellt und beidseitig mit einer transparenten Laminatfolie abgedeck. Die Laminatfolie schützt den Druck und macht die spätere Karte wiederstandsfähig gegen mechanische Einflüsse.
Teilweise wird zwischen die beiden Druckbögen noch eine PVC-Kernfolie platziert. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn die Karte stärker als die durchschnittlichen 0,76 mm sein soll. Die Stärke der Karte kann - falls nötig oder erwünscht - durch den Einsatz von unterschiedlich dicken Folien auch 1 mm und mehr betragen.
Wie werden die Schichten dauerhaft miteinander verbunden?
Die einzelnen Schichten werden unter Hitze und Druck bei einer Temperatur von ca. 150°C miteinander verpreßt (laminiert). Dieser Vorgang wird in unterschiedlich großen Laminierpressen vollzogen. Je nach Kapazität der eingesetzten Presse können unterschiedlich viele Mehrschicht-Stapel laminiert werden. Dabei werden zwischen die einzelnen Bögen-Stapel zusätzliche Laminierbleche gelegt, die dafür sorgen, dass die Oberflächen gleichmäßig verpreßt werden. Die durchschnittliche Verweilzeit der Bögen in der Maschine beträgt ca. 30 Minuten.
Wie werden Chip- oder Transpondermodule in die Karten integriert?
Chipmodul
Das Implantieren eines Chipmoduls erfolgt nach Fertigstellung der laminierten Plastikkarte. Dabei wird ein Hohlraum in die Plastikkarte gefräst, worin anschließend das Chipmodul eingesetzt wird. Dies geschieht entweder mittels eines hitzeaktivierbaren Klebersystems (Hotmelt) unter Hitze- und Krafteinwirkung, oder durch einen reaktiven Kaltkleber. Beim Implantieren eines Chipmoduls sollte die Plastikkarte eine Mindeststärke von ca. 0,80 mm haben was über eine PVC-Kernfolie (s.o.) erreicht werden kann.
Transponder
Beim Integrieren eines Transpnders wird ein Inlay zwischen die beiden Druckbögen positioniert. Das Inlay ist somit eine vorgefertigte Kernfolie mit eingebettetem Transponderchip sowie Antenne. Die Stärke der Karte kann - falls nötig oder erwünscht - durch den Einsatz von unterschiedlich dicken Folien auch 1 mm und mehr betragen.
Hybridkarten
Die oben beschriebenen Verfahren lassen sich auch kombinieren. Hierdurch entstehen Hybridkarten oder auch Dual-Interface-Karten die sowohl über einen Chip als auch über einen Transponder verfügen.
Die einzelnen Karten werden fertiggestellt
In einem abschließenden Arbeitsschritt werden die einzelnen Kartenkörper maschinell ausgestanzt. In der Regel erfolgt die Stanzung im ISO-Format 85,60 x 53,98 mm. Aber auch andere Stanzformate sind möglich.
Die Stanzmaschine steuert dabei Stanzmarkierungen an, die sich auf den Druckbögen befinden. Dies ermöglicht eine genaue Ausstanzung der Karten auf das erforderliche Maß. Durch eine Beschnittzugabe von 2 mm über das Kartenmaß hinaus ist die fertige Karte randabfallend bedruckt.
Fertig für den Einsatz
Um einwandfreie Karte liefern zu können, wird nach jedem Arbeitsschritt eine Qualitätskontrolle durchgeführt. Ergebnis dieses Produktionsverfahrens sind hochwertige, glänzend laminierte Plastikkarten, die für alle gängigen Veredelungs- und Personalisierungsmethoden geeignet sind.
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